“硫化”一詞有其歷史性,因起初的tianran橡膠制品用硫磺作交聯(lián)劑進(jìn)行交聯(lián)而得名，隨著橡膠工業(yè)的發(fā)展，現(xiàn)在可以用多種非硫磺交聯(lián)劑進(jìn)行交聯(lián)。因此硫化的更科學(xué)的意義應(yīng)是“交聯(lián)”或“架橋”，即線性高分子通過交聯(lián)作用而形成的網(wǎng)狀高分子的工藝過程，從物性上即是塑性橡膠轉(zhuǎn)化為彈性橡膠或硬質(zhì)橡膠的過程。
橡膠硫化過程的實(shí)質(zhì)是：橡膠分子鏈在化學(xué)的或物理的因素作用下產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)作用，變成空間網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。因此，現(xiàn)在硫化一詞是指包括硫黃在內(nèi)的許多化學(xué)藥品與橡膠產(chǎn)生交聯(lián)作用的過程。
1、硫化反應(yīng)過程分為哪幾個(gè)階段？
大體可分三個(gè)階段：首先階段為誘導(dǎo)階段，在這階段中，首先是硫化劑分子和cujin劑之前反應(yīng)成一種活性更大的中間化合物，然后進(jìn)一步引發(fā)橡膠分子鏈，產(chǎn)生可交聯(lián)的游離基。其次階段為交聯(lián)反應(yīng)階段，即可交聯(lián)的游離基與橡膠分子鏈之前產(chǎn)生連鎖反應(yīng)，生成交聯(lián)鍵。第三階段為網(wǎng)構(gòu)成熟階段，在這階段中的前半階段中交聯(lián)反應(yīng)已趨于完成，已形成的交聯(lián)鍵開始發(fā)生重排和裂解等反應(yīng)，出現(xiàn)交聯(lián)與裂解的兩種過程，在這階段的后半段，交聯(lián)反應(yīng)已基本停止，隨之而發(fā)生的主要是交聯(lián)鍵重排和熱裂解等的反應(yīng)，即得到硫化膠。
2、橡膠的硫化歷程分為哪個(gè)階段？各階段具有何意義？
橡膠的性能隨硫化時(shí)間的增加而變化，橡膠的硫化歷程可分為四個(gè)階段：焦燒階段、熱硫化階段、平坦硫化階段，過硫階段。
3、橡膠硫化時(shí)，為什么要加壓？加壓硫化有哪些目的？
當(dāng)膠料硫化時(shí)，由于膠料中含有水分蒸發(fā)以及所含的空氣溢出，致使產(chǎn)生一種內(nèi)壓力，這種內(nèi)壓力會(huì)使膠料膨脹而產(chǎn)生氣孔。為了防止這種現(xiàn)象發(fā)生，硫化時(shí)就務(wù)必施加大于膠料內(nèi)壓力的硫化壓力。膠料在硫化時(shí)要求充分流散和充滿模型。要求硫化壓力要足夠高。隨著硫化壓力增大，橡膠滲入布層的深度增加，從而提高橡膠與布層的密著力和制品的耐屈撓性、施加硫化壓力還能提高制品的強(qiáng)度，nai磨耗等性能，使用壽命也得以延長(zhǎng)。
目的概括如下：
1）防止制品在硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高硫化膠的致密性，
2）使膠料流散和充滿模槽，
3）提高橡膠布層的密著度；
4）有助于提高硫化膠的物理機(jī)械性能。
4、硫化壓力的大小對(duì)制品性能有何影響
通常對(duì)硫化壓力的選取應(yīng)根據(jù)膠料的配方，可塑性大小，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)等決定，從工藝上考慮，一般原則是：可塑性大，壓力宜小；產(chǎn)品厚，層數(shù)多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壓力宜大；薄制品壓力宜小甚至可用常壓。
5、硫化中的硫化溫度是否越高越好？
硫化溫度是橡膠硫化反應(yīng)的基本條件，它直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量，是橡膠硫化工藝中較主要的控制條件之一。
硫化溫度的高低應(yīng)根據(jù)膠料配方而定，其中較重要的是取決于橡膠種類和硫化體系，近年來隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個(gè)jiduan，特別是高溫硫化引人注目，提高硫化溫度，可以縮短硫化時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，但提高硫化溫度要綜合權(quán)衡下列因素；
實(shí)踐表明：各種膠料較宜硫化溫度認(rèn)為是：tianran橡膠＜143℃,不超過160℃;丁苯橡膠＜180℃,異戊橡膠、順丁橡膠＜151℃；氯丁膠＜151℃，丁基橡膠＜170℃，丁晴橡膠＜180℃。
6、硫化溫度和硫化時(shí)間有什么關(guān)系？
硫化溫度和硫化時(shí)間是互相依賴的，
硫化溫度高，硫化速度快，硫化時(shí)間則短；
硫化溫度低，硫化速度慢，硫化時(shí)間則長(zhǎng)。
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